Drie redenen voor schroefslijtage

Om de eerste reden moet de schroef zo ​​worden ontworpen dat de smelt zich begint te vormen voordat de compressie begint. Er moet voldoende smelt in de rest van de schroef zitten om volledige verstopping van vaste stoffen te voorkomen. Als het ontwerp te agressief is (d.w.z. de samendrukbaarheid is te hoog), zal de smelt gedwongen worden stroomafwaarts (of zelfs stroomopwaarts) te stromen, zodat een klein deel van het kanaal volledig gevuld is met vaste stoffen. In dit geval kan de druk tijdelijk tot extreme niveaus stijgen terwijl de schroef de vaste stoffen naar het afnemende gebied probeert te duwen. Ik heb voorbijgaande drukken van meer dan 10.000 psi waargenomen omdat de schroef tijdelijk verstopt was met vaste stoffen.

Het blokkeren vindt slechts ogenblikkelijk plaats, gedurende welke tijd lokale extreme schuifspanning op de plug de plug tijdelijk losmaakt door de vorming van enige smelt. Deze pluggen kunnen willekeurig en continu over de gehele samengedrukte lengte worden gevormd. Omdat de breedte van het kanaal acht tot negen keer de breedte van de draad is, kan de druk van de onmiddellijke voorwaartse en daaropvolgende vlucht vier tot 4,5 keer de druk van het kanaal benaderen. Met veel lagere druk aan de andere kant van de schroef wordt de schroef met grote kracht in de tegenoverliggende cilinder geduwd. De druk- en rotatiekrachten van de schroef werken samen om het harde oppervlak tot aan de loopvoering te slijten, waardoor het harde oppervlak eenvoudigweg uit de vlucht wordt "gescheurd".