Een fabrikant van schroefcilinders kan u helpen bij het selecteren van het juiste schroef- en cilinderontwerp voor uw extruder

Een fabrikant van schroefcilinders analyseert uw toepassingsvereisten en helpt u bij het selecteren van het beste ontwerp voor uw extruder. De juiste schroef en cilinder kunnen het aantal defecten en defecten aan apparatuur verminderen en de levensduur van de productie verlengen.

Een schroefcilinder is gemaakt van slijtvast staal of een speciale prestatielegering. De speling tussen de schroefvluchten en de loop ligt tussen 0,005 en 0,010 inch.

Spuitgietschroef

Spuitgietschroeven zijn ontworpen voor het transporteren, compacteren, smelten, roeren en uitoefenen van druk op kunststoffen in een roterend vat. Het schroefontwerp en de materiaalkeuze beïnvloeden al deze functies. Ze bepalen ook hoeveel wrijving er wordt gegenereerd tussen de randen van de vleugel van de schroef, het oppervlak van de cilinder en het plastic. Deze wrijving produceert warmte die de temperatuur van het plastic verhoogt en ervoor zorgt dat het naar voren beweegt in het vat.

Om ervoor te zorgen dat de schroef zijn werk goed doet, moet deze de juiste vorm, maat en materiaal hebben. Het moet een goede grip op het plastic hebben en de injectiedruk aankunnen. Bovendien moet het de temperatuur van het plastic laag genoeg kunnen houden om het proces economisch en consistent te laten verlopen.

De verhouding tussen lengte en diameter (L/D) van een schroef is een andere belangrijke factor. De invoersectie moet constante diepe vluchten hebben, terwijl de overgangs- en meetsecties taps toelopende vluchtdieptes hebben. Het wordt aanbevolen een minimale L/D-verhouding van 20:1 te gebruiken. Schroeven met kortere L/D-verhoudingen hebben vaak problemen met de smeltuniformiteit.

Het metaal van de schroef moet harder zijn dan dat van de loop om vreten te voorkomen, maar het mag niet zo hard zijn dat het geen energie kan absorberen en een lage temperatuur kan handhaven. Het gebruik van bimetaal heen en weer gaande schroeven kan dit probleem helpen oplossen. Ze hebben een betere slijtvastheid dan staal en zijn bestand tegen corrosieve kunststoffen die bij verhitting chloorgas produceren.

Extrusie schroef

Een eenvoudige extruder heeft een enkele schroef die het plastic continu laat smelten en tegen de wanden van het vat schuift om een ​​vast kanaal en een vloeistofkanaal te creëren. Tijdens het proces wordt er turbulente tegendruk opgebouwd die het gesmolten plastic naar voren duwt. Het zal uiteindelijk in een matrijs vloeien die een eindproduct produceert. Dit type extruder kan worden gebruikt voor het produceren van platen, buizen, buizen en profielen of blaasfolie. Er kan een barrièreschroef aan de basisextruder worden toegevoegd om zowel gesmolten als vaste harsen in bepaalde kanalen te scheiden. Dit wordt doorgaans gedaan door meenemers toe te voegen aan het overgangsgedeelte van de schroef.

Dubbele schroeven vormen het hart van een compounding-extruder en zijn modulair van opzet. Ze worden gebruikt voor het transporteren en onder druk zetten van polymeerharsen die als pellets, poeders of vlokken vanuit een trechter worden aangevoerd naar een opening tussen roterende schroefvluchten en een verwarmd vat. Ze zijn in staat tot meerdere combinaties van functies, zoals transporteren, verwarmen en smelten, mengen, zowel distributief als dispergerend, afschuiven en ontgassen (in geventileerde extruders).

Een doseerzone is het derde deel van een dubbele schroef en is het gebied waar additieven zoals vulstoffen, vezels, vlamvertragers, stabilisatoren, smeermiddelen, kleurpigmenten, versterkingen en andere polymeren in het gesmolten voedingsmateriaal kunnen worden gemengd. Afhankelijk van de schroefgeometrie kan de smeltdruk over de lengte van deze zone variëren van hoog tot laag. Dit kan een probleem zijn voor de algehele kwaliteit van het geëxtrudeerde product, omdat dit de consistentie en eigenschappen van het eindproduct kan beïnvloeden.